中经联播11月12日大庆讯（刘子涵 通讯员谢文艳）11月12日，经过一周的平稳运行，改造后的大庆石化炼油厂140万吨/年重油催化裂化装置运行平稳，反再系统操作正常，柴油回炼量提高至设计负荷每小时35吨。经化验分析，成品汽油、柴油、液化气、干气等产品各项指标全部合格，成为大庆石化优化产品结构，增产高附加值产品，精准适应市场变化的新亮点。
据了解，目前国内汽油消费呈快速增长趋势，每年增长超过8%，消费柴汽比不断下降，且随着环保法规日益严格，车用柴油标准的要求也逐渐提高。
大庆石化炼油厂生产的催化柴油组分油存在十六烷值低、芳烃含量高等问题，即使通过加氢改质或精制，也难以满足下次油品升级后调和车用柴油的需求。经调研论证，通过采用柴油回炼技术，可将催化柴油组分油加氢后返回催化裂化装置回炼，每年可以加工30万吨加氢柴油组分油，减少轻柴油产量约21万吨，将其转化为汽油和液态烃，增加高附加值产品产量的同时，提高全厂经济效益。
大庆石化柴油回炼项目，利用加氢单元和催化单元组合，将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃，其技术优势在于能够有效降低柴汽比、装置改造简单、投资成本低，操作也较为灵活，以达到“增汽减柴”的目的。
项目改造过程，大庆石化积极与设计单位高效联动，根据装置实际边设计、边施工，推进项目进展。针对项目工期紧、任务重的现状，生产科室组织重油催化二车间、加氢二车间和参建单位每日召开项目协调会，全面落实进度计划执行情况，及时解决设计、采购、施工等问题，同时每天对接设备到货时间，推进采购进度，以满足现场施工需求。
项目验收前夕，车间组织人员进行“三查四定”，对新增的加氢柴油喷嘴、缓冲罐、换热器、7套调节阀及利旧管线阀门等设备进行检查，整改尾项问题100多项，同时严格审批装置工艺、设备、系统试车方案。车间对岗位人员加强改造后流程培训，安排操作人员每日到现场确认生产工艺流程，从吹扫、试压，到后期引油、循环、升温检查等工作，积极指导操作人员充分做好每一个步骤，保障各项工作有条不紊地进行。
11月4日16时45分，大庆石化炼油厂140万吨/年重催装置柴油回炼项目改造后喷油一次成功，标志着柴油回炼项目在120万吨/年柴油加氢精制装置和140万吨/年重油催化裂化装置上成功应用，进一步提升了大庆石化公司原油加工能力，使催化柴油提质升级达到高标准的高清洁汽油，具有显著的社会效益和经济效益。
