中经联播8月7日北京讯（张力 陈一夫 崔威汉）
一句自然语言指令，两小时生成全流程生产方案，中国工厂的机器正从“听从指令”走向“自主决策”。
在湖北三江万山特种车辆数字化车间，高耸的立体仓库旁AGV运输车沿着无形轨迹精准穿梭。焊接车间里，机械臂挥舞弧光——这里没有老师傅靠经验手动测量，取而代之的是三维扫描机器人实时上传检测数据到数据中心。
“焊接生产效率提升50%以上，人力成本直降40%。”公司智能制造部部长吴特指着自动调度物料的系统感慨，“整个流程完全‘不迷路’了”。
政策目标：两步走构建数字化生态
工业和信息化部等八部门联合印发的《机械工业数字化转型实施方案》，为中国装备制造业划出清晰转型路径。方案采用两阶段目标体系，为行业设置数字化里程碑。
到2027年，智能制造能力成熟度二级及以上企业占比将达到50%，建成不少于200家卓越级智能工厂；培育200个以上优秀场景化解决方案。这一目标建立在我国机械工业现有数字化基础上——2024年数字化研发设计工具普及率已达82%，关键工序数控化率达65%。
到2030年，智能制造成熟度二级以上企业占比提升至60%，卓越级智能工厂数量增至500家，形成系统完备、安全可控的供给体系。届时，规上企业将基本完成一轮数字化改造，重点企业实现产业链数据互联共享。
“数字化转型需以‘场景’为切入点”，工信部原副部长王江平强调要避免盲目追求数据看板等“表面功夫”，而是通过标准化推进全链条改造。
四大行动：全链条数字化升级路径
智能装备创新打头阵，方案直指行业痛点。我国高端装备国产化率不足40%，此次行动将突破高速动态感知、智能控制等核心技术，重点发展高精度工业机器人、智能检测装备。
工业母机领域将推广数控机床工业互联互通通讯协议；工程机械则聚焦智能负载管理、动态稳定性控制等关键技术。大华股份数字孪生工厂案例显示，这类技术可使**装配自动化率超90%**，生产效率提升42%。
智能制造扩面瞄准企业转型痛点。行动支持企业实施“智改数转网联”改造，开展智能工厂梯度培育。对中小企业特别推出数字化“微改造”，提供低成本、可复用的解决方案。
宝信软件工业互联网平台已助力钢铁企业智慧制造收入增长35%；东方电机通过数字化使产品设计周期缩短40%。山东淄博、临沂等产业集聚区正打造“数字化+绿色化”示范园区，计划2027年建筑陶瓷绿色化改造覆盖60%产线。
智慧服务拓展打破装备数据孤岛。行动要求建设智能运维管理平台，在智慧医疗、智慧农业等领域培育服务场景。广东省宝安区人民医院的AI医疗系统使病理误诊率下降32%，影像诊断效率提升4倍。
同时通过区块链实现碳排放追踪，满足国际绿色认证需求。
基础支撑强化筑牢安全根基。行动将制定《智慧建筑陶瓷控制系统数据通讯技术要求》等行业标准，部署工业防火墙、入侵检测系统确保符合ISO 27001标准。
行业反响：工程机械市场“淡季不淡”
政策东风已唤醒市场春水。今年上半年机械工业规上企业增加值同比增长9.0%，高出全国工业2.6个百分点。尤其工程机械领域呈现“淡季回暖”态势——上半年挖掘机销量达12.1万台，同比增长16.8%，其中国内销量激增22.9%。
龙头企业捷报频传：
中联重科智能工厂综合自动化率达85%以上，生产数据采集率100%，生产效率提升28%
三一重工建成37座灯塔工厂，关键工序无人化率达66%，全员劳动生产率提升13%
浙江鼎力上半年净利润10.51亿元，同比增长27.49%；柳工净利润预计增长20%-30%
“公司已成长为以数据和人工智能驱动的先进制造企业”，中联重科负责人透露，他们持续推进全制造流程150余项智能制造技术研究，其中35项为行业首创。
海外市场同样亮眼：6月挖掘机出口同比增长19%，外销大吨位产品增长强劲。中信建投研报指出，7月挖机内销预计增长近10%，国内市场维持温和复苏趋势。
技术突破：工业智能体重塑制造逻辑
当西门子在2025世界人工智能大会展示Industrial Copilot系统，中国制造业的智能化进程迎来新变量。这套融合大语言模型与工业机理模型的技术，年内将在中国实现全流程自主生产。
在德国安贝格工厂，该系统已创下惊人纪录：生产效率提升50%，研发周期缩短30%，设备停机时间减少70%。其“自我进化”能力更令人瞩目——通过分析历史数据，系统能主动优化工艺流程，如将热处理与装配环节并行执行缩短工时45分钟。
在精度战场，迁移科技的3D视觉技术正改写工业标准。某汽车零部件厂采用其Epic Pro系列工业相机后，将齿轮装配精度提升至0.02mm，年收益增加680万元。其AI视觉算法库特征识别准确率达99.92%，远超行业平均水平。
火箭院的创新同样振奋人心。首都航天机械公司建成国内首条氢氧发动机总装脉动生产线，通过自主研发的智能拧紧系统与可移动数字终端，实现物流自动化率100%，质量过程信息化程度达90%。“这些智能设备让‘毫厘之争’有了最坚实答案”，项目负责人李文光表示。
挑战与展望：从“机器换人”到“系统升维”
转型之路仍面临现实挑战。中小企业普遍存在“不敢转、不会转”困境，高端装备国产化率不足40%的现状亟待突破。王江平警示需避免“形象工程”，红领集团通过C2M平台整合需求与数据库，生产周期缩短30%的成功案例指明务实路径。
人才缺口同样紧迫。佛山计划每年培训200名“陶瓷+AI”复合型人才，推动传统产业与数字技术融合。中国工程院院士周济指出：“工业智能体不是要取代人，而是让80%制造业从业者从‘螺丝钉’变为‘指挥官’”。
未来五年，长三角将成创新试验田。西门子选择中国作为Industrial Copilot全球首个大规模落地市场，与华为云、海尔卡奥斯完成系统对接。其苏州项目入选工信部“智能制造专项”，享受5年免税政策，将加速长三角制造业集群转型。
到2026年，西门子与腾讯云合作的“工业智能体开放平台”预计覆盖长三角2000家制造企业，形成跨行业、跨地域的智能体网络。当智能体开始理解需求、优化资源配置甚至预测市场，中国制造业迎来的不仅是效率提升，更是整个产业生态的重构。
苏州工业园区的实验室内，西门子Industrial Copilot系统遇到装配异常时，并未强行继续生产——它主动呼叫工程师并在屏幕上精确标注问题点。这种“人机共生”模式，折射出中国智能制造的特殊哲学：不追求绝对无人化，而是用AI解放创造力。
随着八部门方案落地，一场静默革命已席卷工厂车间。中联重科的智能产线上，焊接火花在机械臂间规律闪烁，无人AGV载着零件驶向下一站。这里没有传统工厂的喧嚣，只有服务器机柜的低鸣与指示灯有节奏的明灭——中国制造正在数据流中重新定义自己的未来。
