中经联播讯（通讯员 王杨）河钢集团张宣科技球团产线、近零碳排电炉产线各系统协同攻坚，两天内完成1080块篦板高效完成大型装备检修及高端材料生产任务攻坚，再次被作为典型案例进行剖析。

刚刚历经特钢思维重塑的产线，如今快速实现技术、工艺、操作等多维度协同创新，何以完成一次次的“自我革命”？

张宣科技用“思想认识到位、压力传导到位、指标分解到位、责任担当到位”赋予的闯劲和韧劲，创新开路、遇水搭桥，跑出加速度、干出新高度。

张宣科技氢冶金技术人员现场攻关场景 李广明摄

创新协同夯实高效检修

从篦板的吊运到不同形状的对位、再从狭小的空间作业到缝隙的精准拼接，张宣科技球团产线仅2天时间高效完成1080块链篦机篦板更换任务，标准化作业与技术协同渗透施工全流程，实现创新管理与智慧检修的深度交融。

在长达百米的原料运输通廊，产线职工从两端相向作业，“迎头碰撞”。由单块篦板相连的支撑架构犹如高速公路网，一块块篦板精准拼装，效率提升50%。

“篦板的安装间隙不能超过1mm。”张宣科技球团产线负责人张燕军说，篦板间隙是影响返矿量激增的关键，高质量的检修作业方可保障球团矿质量稳定性，降低能源消耗。

在这里，智慧管理的触角，既深入产线篦板更换任务的精准推进，更延伸至班组细胞潜能的激发。

检修作业中，该产线锚定篦板吊装的效率瓶颈，优化链篦机结构，精准解决了定位难、周转慢的痛点，大幅提升了吊装作业安全性的同时，更为整体施工效率提升提供了核心支撑。

“以前吊装作业就占用了一大半的时间，现在‘吊装—拼接—检测’全工序联动，无缝衔接。”产线工程师刘建华说，在高度的思想认识中，改进了管理方式和作业方法。

理念落地，方法就会创新，激发潜力的故事持续上演。

在该产线检修攻关中，通过发挥数字化平台优势，自制专用吊装器具，成功替代部分吊车作业，直接降低机具费用，以数字化小技改实现了降本增效的大价值；优化链篦机骨架零部件安装方法，有效避免二次造球、干燥、焙烧后产生球团矿组织不均匀、爆裂率上升等现象……

思想认识到位，压力传导到位，张宣科技球团产线工艺、技术、设备等系统协同提效，把“技术变量”转化为稳定顺行的“关键增量”，为氢冶金高效生产夯实原料基础。

张宣科技高端材料锻造场景 刘林摄

“主动作为”推进高效集约生产

张宣科技近零碳排电炉产线进一步落实“四个到位”工作要求，以时不我待的紧迫感和责任感全力以赴提效率、降成本、增效益。

该产线工程师郑抗战的工作手册里记录着落实“四个到位”工作要求后的变化：9月9日，电炉电耗实现409.7kwh/t，刷新高端绿色产品和铬钼系统产品结构下电耗新记录；11日，电耗实现371.4 kwh/t，创高端绿色材料和建筑用材料产品结构下最优电耗记录……

思路的转变，带来的不仅是生产指标的突破，更渗透于全链条的管理赋能。

在张宣科技近零碳排电炉原料接卸现场，满当当的料槽缓缓行进，配料结构优化后，供料速度稳定在6.5t/min，实现冶炼周期缩短1分钟的良好效果，更为降低电炉电耗创造良好条件。

“作为近零碳冶炼生产的首道工序，原料预热、加速物料熔化等前置措施都是关键。”该产线技术人员介绍道，原料运输过程中减少热损失，也成为降能耗的关键。

一个环节的革新，真正撬动了冶炼减周期、降能耗的大效益。全新优化的工艺应用后，实现了高效集约生产。目前，该产线通过统计、分析近百炉生产数据，已优化电极供电挡位、氧枪喷吹量及辅料加入量及加入时间等20余项操作，大幅提升电能利用率，形成的“源头把关-过程监管-核心把控”全流程品质跟踪管理新模式推进集约高效生产，保障品质一流。

更深远的改变，发生在高端材料综合优势层面。应用先进的工业互联网数字技术，综合电耗平均降低8kwh/t；绿色高端抽油杆材料韧性指标达到行业一流水平，欧洲客户多次追加订单，产品规格梯次迭代拓宽场景，绿色“智造”兼具的“硬指标”与“好口碑”正由国内走向海外。

时间，标注企业成长的刻度。实践，刻录转型升级的印记。一场始于“四个到位”的“管理创新”，正逐步转化为“产业链协同提升”的波纹效应。